Op woensdag 17 april bezoeken we met een aantal leden steenfabriek “de Werklust” in Losser.

Aan de weg van Losser naar Oldenzaal stonden aan het begin van de vorige eeuw meerdere steenbakkerijen en uit 12 van zulke veldovens is de huidige steenfabriek ontstaan. Hij werd gesticht in 1895 door enkele Lossernaren.

Het bakproces gebeurde toen nog met behulp van veldovens. In 1910 neemt de Duitse steenfabrikant Lindenbaum uit het naburige Gronau steenfabriek De Werklust over. Vanaf dat jaar wordt begonnen met de fabrieksmatige productie van stenen. Hiervoor wordt een steenpers geïnstalleerd, aangedreven door een stoommachine. De watertoren, vandaag de dag nog zichtbaar op het terrein bij de vormloods, diende als waterreservoir voor de stoomopwekking. De benodigde steenkool werd aangevoerd via een stoomtram, over een spoorlijn die in 1903 was aangelegd tussen Gronau en Oldenzaal. Later is deze spoorlijn doorgetrokken tot Enschede.

De nasleep van de Eerste Wereldoorlog zorgde in 1922-1923 voor een zogenaamde hyperinflatie. De Duitse regering was naarstig opzoek naar manieren om aan de herstelbetalingen voor de schade, die was ontstaan tijdens de Eerste Wereldoorlog, te voldoen. Dit zette de Duitse economie onder druk en betekende dus ook het einde voor de firma Lindenbaum die de steenfabriek noodgedwongen moest verkopen. In 1923 namen de gebroeders Ossé het stokje over.

De rondleiding begint met een rit met een treintje over een smalspoor die ons langs de kleileemgroeve “de Ossé “leidt waar de werklieden met een schep eerst de oppervlakkige kleileem dolven ontstaan door een flinke (Eocene-)afzetting van keileem en zwerfstenen tijdens de laatste ijstijd, het Weichselien 11.000 jaar geleden. De keileem bleek bijzonder geschikt voor de fabricage van bakstenen.

Kleileem dieper uit de groeve werd gedolven met hulp van een jakobsladder. Het maken van stenen was seizoensarbeid; zodra de vorst uit de grond was werd begonnen met het uitgraven. Via het smalspoor werd de kleileem door een diesellocomotief en wagons naar de vormloods getransporteerd.

Nabij de vormloods was een pompinstallatie aanwezig. Uit de ruim 40 meter diepe put werd water omhoog gepompt. De klei werd samen met het water en kalk machinaal vermengd en er werden keien uit de klei gezeefd. Vervolgens werd de kleimassa tot een lange streng geperst en met behulp van staaldraden tot kleihompen gesneden die hierna door zaagsel werden gerold, voor ze in de vormbakken werden geperst tot zogenaamde ‘groenlingen’. Dit zorgde ervoor dat de stenen eenvoudiger uit de vormbakken gehaald konden worden en daarnaast zorgde het zaagsel tijdens het bakproces voor een onregelmatige oppervlaktestructuur van de handvormstenen. Vervolgens namen diverse machines het werk weer over voor afstrijken van de overtollige klei, het omkeren van de vormbakken op planken en het transport van de groenlingen via een ingenieus kabelsysteem die in 1935 was geïnstalleerd, richting de droogloodsen en vervolgens te drogen gelegd in afwachting van de laatste stap in het productieproces namelijk de ringoven.

Diverse droogloodsen zijn op het terrein van Steenfabriek de Werklust nog aanwezig. De entree, het museum en het café zijn zelfs gevestigd in een gedeelte van de droogloodsen! Ook het ingenieuze kabelsysteem is nog aanwezig.

Op 27 mei 1858 verkrijgt bouwmeester en uitvinder Friedrich Eduard Hoffmann patent op de ringvormige oven voor het ononderbroken bakken van stenen en dergelijke. In 1865 richt hij de “Duitse Vereniging voor Fabrikage van Stenen, Kleinwaren, Kalk en Cement” op. In 1928 besluiten de gebroeders Osse, geïnspireerd door de uitvinding van Hoffmann, een ringvormige oven te bouwen om zo het productieproces te verbeteren.

De ringoven van De Werklust telt 18 gewelven, zogenaamde kamers, die in elkaar overlopen. In de buitenmuren van de ringoven zijn op vaste afstanden openingen (poorten) aangebracht voor het in- en uitkruien van de stenen. In de binnenmuur zijn afsluitbare openingen (vossegaten), die in verbinding staan met het rookkanaal, uitmondend in de schoorsteenpijp. Zo konden per stookronde tweehonderdvijftigduizend stenen worden gebakken! Ieder jaar ging het vuur in de ringoven vier keer rond.

Vanaf de stookzolder was de stookmeester verantwoordelijk voor de constante temperatuur van ruim 1000 graden in de oven, zonder dat hij een beroep kon doen op meetinstrumenten! De stookmeester verdiende in de regel dan ook wat meer dan de anderen. Iedere ovenkamer telt 15 zogenaamde stookpotten; openingen aan de bovenzijde van de ovens, bereikbaar vanaf de stookzolder, afgedekt met ijzeren kleppen. Via de stookpotten kon brandstof (kolen) toegevoegd worden om de oven op temperatuur te houden. Dit ging door tot het moment dat de stenen klaar waren met bakken en weer uit de oven gekruid konden worden. Zo ontstond de Osse-steen, de trots van de gebroeders Osse!

De fabriek laat zien hoe men in 1998 nog stenen bakte. Dan lijkt de tijd stilgezet te zijn. Alles staat er nog en dankzij de uitstekende rondleiding kregen we een goed idee van alle handelingen bij het vormen van de stenen en het bakken. De fabriek had door de eigenaar met een hoog 'techneut gehalte' al een zekere mate van automatisering. .De ringoven, waarin de stenen gebakken werden is een heel interessant onderdeel van de fabriek.